Luft- und Raumfahrt
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Die FACC AG widmet sich seit über 30 Jahren der Entwicklung und Herstellung von Leichtbauteilen aus Kunststoff für die zivile Luftfahrt. Rund 3.400 Menschen arbeiten an elf internationalen Standorten für das Unternehmen. FACC hat sich in kurzer Zeit zur Nr. 1 der Lieferanten für größere Baugruppen und Systeme bei den führenden Flugzeug- und Triebwerksherstellern empor gearbeitet. In der sensiblen Branche mit höchsten Sicherheitsstandards werden besondere Anforderungen gestellt. Entsprechend verfügt FACC über modernste Fertigungstechnologie.
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​Perforier-Maschine als Ausgangspunkt
Perforier-Maschine als Ausgangspunkt Automation Engineer Georg Schrattenecker
hat den Aufbau der noch jungen CNC-Kompetenz bei FACC erlebt und aktiv mitgestaltet.
MAKA war mit seinem Know-how im Bau von Sondermaschinen von Anfang an im Visier des Aerospace-Spezialisten. Nach einem kurzen Intermezzo bei einem Mitbewerber dockte FACC in Nersingen an. 2015 wurde der Vertrag für eine erste Maschine unterschrieben. Die PM 210 wird im Stammwerk Ried als Perforier-Anlage eingesetzt. Das Produkt ist eine schalldämmende, gewichtssparende Platte mit einer Stärke von bis zu 2 mm. Pro so genanntem „Skin“ werden von der MAKA tausende Bohrungen gesetzt. Die Platte findet in verklebter Form vor allem bei Komponenten von Rolls Royce Triebwerken, aber auch bei Verkleidungen des Flugzeug-Innenraums Verwendung.
Für die gewünschte Lärmreduzierung sorgt die Kombination von perforierter Skin und
einer Wabenstruktur. Der Schall dringt in den dadurch geschaffenen „Hohlraum“ zwischen perforierter Skin und strukturellem Bauteil ein und „läuft sich dort quasi tot“, so Georg Schrattenecker. Das Material besteht in beiden Fällen aus Kohlefaser, Glasfaser oder Aramidfaser - gleichzeitig die fast ausschließlich verwendeten Werkstoffe bei FACC. Die Wabe wird als Block angeliefert, die anderen Materialien in Rollen. Die Fasern sind bereits mit Harz angereichert, das eine schnelle Aushärtung im Ofen gewährleistet. Bei Elementen mit Wabenstruktur müssen in einem Zwischenschritt die Wabenkerne aus harzgetränktem Papier im Clean-Raum eingebaut werden.
Wabenstrukturen drängen nach vorn
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Nach guten Erfahrungen mit der PM 210 investierte FACC in ein zweites MAKA CNC-Center, das speziell für große Bauteile ausgelegt ist. Auf der Standportalmaschine MM 7 in Tandemtisch-Version werden ausschließlich Wabenstrukturen bearbeitet. Derzeit handelt es sich speziell um ein Bremsklappen-Projekt. Die Maschine ist dabei Teil eines anspruchsvollen Gesamtprozesses. Das Material wird zunächst zugeschnitten,
anschließend mit einem speziellen Vakuum-Spannkonzept fixiert und dann in zwei Schritten auf den beiden Tischen des CNC-Centers bearbeitet. Da auf dem einen schon gerüstet werden kann, während der andere bearbeitet, ist der Prozess sehr produktiv. „Ein grundsätzlicher Vorteil der MAKA Tandemtisch-Technologie“, so Georg Schrattenecker. Das bearbeitete Werkstück ist formgebender Bestandteil der späteren, ca. 2,50 m langen Bremsklappe. Während die Wabenstruktur dem Leichtbau dient, wird die Stabilität über einen Carbon-Kern und über Composite-Lagen erreicht, mit denen die Wabenstruktur in Sandwich-Bauweise „verpackt“
wird. Schließlich erhält das Bauteil bei FACC noch eine Außenhaut und die Lackierung. Der Kunde bekommt am Ende die fertige Bremsklappe in den Hangar geliefert, wo sie montiert wird.
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Weitere MAKA Maschinen geordert
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​Der gute Ruf von MAKA im Hause FACC bildete kürzlich die Grundlage für den Kauf von zwei weiteren MM 7. Diese sollen die Produktivität sichern, die durch die beständige Expansion des Unternehmens erforderlich geworden ist. „Wir haben die Wabenkern-Fertigung massiv ausgebaut“, berichtet Georg Schrattenecker. Außerdem wird die Anzahl der Bauteile größer. FACC produziert immer mehr Teile im Hause, die früher in Auftragsarbeit extern gefertigt wurden. In ähnlichem Umfang wuchs auch die Spannbreite der Teile-Dimensionen. Sie reicht heute von 10 cm bis zu einigen Metern. Auf den drei MM 7 mit den Tischmaßen 3 m x 1,30 m werden die bis zu 3 Meter großen Wabenstrukturen gefertigt. „Dies entspricht unserer stärkeren Ausrichtung auf die Produktion von Spoilern, also auf längliche,
schmale Teile“, betont Georg Schrattenecker. Eine der beiden neuen Maschinen ist dagegen speziell für kleine Teile ausgelegt. Sie ist aufgrund der kompakten Maschinentische (1,60 m x 1,60 m) prädestiniert für diese Aufgabe.
Beständige Weiterentwicklung
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Die neuen Maschinen zeichnen sich vor allem durch einen schnelleren Werkzeugwechsel aus.
Weiterhin wurde die Absaugung für das große Spanvolumen bei der Wabenkern-Produktion optimiert. MAKA hat hierzu ein neues Konzept zur Verbesserung der Strömungstechnik vorgelegt.
Auch bei der Positionierung der Rohteile kommt eine neue Lösung zur Anwendung, von der sich FACC eine deutlich gesteigerte Fertigungseffizienz verspricht. „Über diese innovative Technik möchten wir hier keine Details verraten“, meint Georg Schrattenecker.
Nach der Bearbeitung werden die Teile mit einem in der Spindel eingespannten Messtaster vermessen. Ein Mitarbeiter prüft die Messdaten auf Abweichungen von der Toleranz. Anschließend werden die Messdaten der sechs Seiten ins SAP-Auftragssystem übertragen und per Quality check noch einmal mit dem Messkonzept abgeglichen, das für jedes Bauteil vorliegt und die Bauteilstärke exakt widerspiegelt. Da die Daten vom Bauteil direkt an der Maschine ermittelt, ins Netzwerk ausgegeben und von dort ans SAP-Netzwerk übertragen werden, lassen sich auf diese Weise beim besagten Projekt 16 Messtools einsparen.
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