Obróbka kamperów i kompozytów
Najcudowniejszy czas w roku w drodze, a jednocześnie we własnych czterech ścianach
Trigano we Francji i Baileys w Anglii należą do najbardziej renomowanych producentów przyczep kempingowych w Europie. Maka wspiera produktywność i konkurencyjność tych firm za pomocą wysokowydajnych centrów frezarskich CNC, które z dużą precyzją i wydajnością obrabiają podłogę i części boczne przyczep kempingowych wykonane z materiałów kompozytowych. Stosowane są najbardziej udane serie suwnic mobilnych firmy specjalizującej się w inżynierii mechanicznej z południowych Niemiec.
Profil wymagań firmy Baileys z siedzibą w Anglii, dotyczący zastosowania technologii Maka, związany z ekonomiczną obróbką elementów podłogowych przyczep kempingowych wykonanych z klejonych i przybijanych gwoździami ram drewnianych z powłoką izolacyjną w długościach do około 7,5 metra.
Do tych procesów obróbki Maka dostarczyła system wyposażony w technologię trójosiową w konstrukcji ruchomej suwnicy, który szczególnie spełnia te wymagania w budowie przyczep kempingowych. Ta specjalna wersja dostosowana do potrzeb klienta o całkowitej długości maszyny wynoszącej około dwanaście metrów oferuje firmie Baileys możliwość obróbki uniwersalnych paneli podłogowych przy użyciu technologii dwukanałowej. Oprócz automatycznego wprowadzania i opuszczania paneli, najważniejszymi elementami rozwiązania maszyny PM 210 są około 44 indywidualnie sterowane płyty ssące, które są podzielone w siatkę na całym obszarze roboczym. Wymagane przyssawki są umieszczane automatycznie w zależności od wielkości części i konkretnego frezowania.
Kolejną istotną cechą jest zastosowana technologia dwukanałowa, która umożliwia jednoczesne formatowanie paneli podłogowych na dłuższych bokach; Jest to konieczne, jeśli na przykład wnęki na nadkola są obrabiane w odbiciu lustrzanym. Dzięki tej technologii frezowanie można wykonywać w odbiciu lustrzanym lub synchronicznie z obydwoma agregatami trójosiowymi i jednocześnie z aktywną korekcją narzędzia.
Głównym czynnikiem decydującym o wyborze rozwiązania Maka przez Baileya była ogromna wydajność maszyny i możliwość jednoczesnej pracy z obydwoma jednostkami; Skutkuje to wyjątkowo dużą oszczędnością całkowitego czasu przetwarzania. W wyniku naprzemiennego stosowania agregatów czasy wymiany narzędzi skracają się do „zera”, tzn. jeden agregat pracuje, a drugi zmienia narzędzie do kolejnego etapu pracy. Zapewnia to nie tylko niezawodność procesu, ale także opłacalność.
Trigano to bardzo znany francuski producent przyczep kempingowych, będący europejskim liderem w segmencie rynku ekskluzywnie wyposażonych przyczep kempingowych. Zastosowano tu również serię PM 210, która wykorzystuje technologię trójosiową, aby umożliwić opłacalną obróbkę elementów bocznych i podłogowych przyczep kempingowych.
Ta specjalna wersja imponuje całkowitą długością około 12 metrów i oferuje firmie możliwość uniwersalnej obróbki paneli. Oprócz automatycznego wprowadzania i wydawania półfabrykatów, techniczną atrakcją tego centrum obróbczego CNC jest 55 indywidualnie sterowanych płyt ssących, które są podzielone na siatkę na całym obszarze roboczym i są automatycznie ustawiane w zależności od rozmiaru części i specyfiki frezowania. Kolejną cechą szczególną jest specjalna kabina ochronna, która jest zainstalowana nad podwójnym systemem prowadzenia w osi Y. Tutaj system odsysania jest przechowywany na dwóch szynach, zapewniając w ten sposób najwyższy możliwy poziom ochrony przed kurzem. Również tutaj dla Trigano kluczowa była wysoka wydajność maszyny i możliwość włączenia systemu w zautomatyzowany proces pracy. Kolejnym kryterium była 100% kompatybilność z maszyną CNC FPM 410, dostarczoną w 1999 roku, w celu zapewnienia optymalnego przepływu pracy.
W pełni automatyczne przetwarzanie poszczególnych elementów kontenera chłodniczego
Firma Bernhard Krone AS w Kjellerup w Danii specjalizuje się w produkcji kontenerów do pojazdów chłodni i potrzebowała specjalnego systemu CNC, który byłby w stanie w pełni automatycznie przetwarzać poszczególne elementy kontenera chłodniczego na części dachowe, boczne, podłogowe i czołowe. Aby optymalnie zharmonizować produkcję procesy ze sobą, aby zapewnić racjonalność i opłacalność.
Następnie podjęto decyzję na korzyść ogólnej koncepcji firmy MAKA, która dostarczyła system BC 570 do budowy mostów o łącznej długości 17 metrów na potrzeby tych wymagających procesów obróbki. Mobilny most portalowy wyposażony jest w uniwersalny zespół robota o mocy nominalnej 20 kW oraz mobilny magazyn łańcuchowy narzędziowy z 32 miejscami na narzędzia oraz wydzieloną przestrzeń do przechowywania brzeszczotu do maksymalnej średnicy 500 mm.
Wykonalny rozmiar kostki wynoszący 3300 mm x 14 000 mm x 150 mm odpowiada maksymalnemu wymiarowi największego elementu. Panele pobierane są z półautomatycznie kontrolowanego magazynu znajdującego się bezpośrednio przed systemem przetwarzania. Ze względu na różnorodność obrabianych materiałów - konstrukcja warstwowa - aluminium, płyta wiórowa, pianka PU z wkładkami stalowymi, nieunikniona była instalacja systemu natryskowego chłodziwa, ponieważ między innymi konieczne było wprowadzenie gwintów we wkładki stalowe części dachu.
Obróbka wzdłużna i poprzeczna oraz „formatowanie nacięć” odbywa się za pomocą brzeszczotu. Podłużne części odpadów są usuwane z systemu za pomocą przenośnika taśmowego i automatycznie przycinane do maksymalnej długości 300 mm i transportowane do pojemnika na odpady. Dzięki tej technologii „utylizacja odpadów” może zostać zautomatyzowana, co optymalnie odpowiada pomysłom duńskiej firmy.
